造型酷炫的智能機器人如臂使指，數字化實現了各項業務互聯互通，光伏廠房內處處藏著“綠色密碼”……中國一汽集團紅旗工廠里，滿滿的高科技感。

近3年，紅旗銷量從2017年的4702輛，爆發式增長到2020年的20萬輛，這一數字，今年仍在“加速”。提起這份“成績單”，職工們面帶自豪。

智能工廠

位于長春老工業基地的一汽紅旗工廠，是有著幾十年歷史的老廠區，一棟棟小樓紅墻黃楣，門前石獅守衛，傳統文化氣息淡雅如昔。

1958年，職工們靠榔頭“叮叮當當”，靠手工敲出第一輛紅旗轎車。

如今，步入各個車間，隨處可見的科技感滿足了人們對于現代化高端智造的想象。生產線上每個環節每個點位，都有精密的智能化機器作業，偌大的工廠整潔又安靜。

以紅旗總裝車間為例，面積6.98萬平方米的生產場地上，引人矚目的首先是近200臺各種型號的AGV導航車，它們沿著地面上33條灰色磁條按程序設定軌跡行走，不知疲倦地為各個工位搬運汽車配件，不僅可自動識別物料配送位置，還能自動識別前方行人，進行減速或避讓，“聰明”又“禮貌”。這是國內首個實現“全無人配送”的總裝車間。

抬眼望去，被工人們戲稱為“大黃鴨”的六軸重載機器人頗為吸睛。作為目前國內最大型的工業機器人，“大黃鴨”能快、準、穩地將車身轉運到一次內飾線T0工位上;而在另一側的車輪裝配工位，輪胎從進廠到輸送、抓取、擰緊，全程自動化，既可有效避免人工操作誤差，又能在裝配兩種車型不同直徑的輪胎之間順暢切換，技術為國內首創……

“2020年實行全面智能化生產線改造之前，這里需要幾倍數量的工人。”總裝車間員工告訴記者，現在，這里智能化工位占全部工位數量的80%以上。

數字化生產

“相比肉眼可見的智能化設備，隱藏在背后的‘數字系統’更為關鍵。”在總裝車間生產控制中心，紅旗工廠技術部主管王一新指著眼前關聯現場所有系統的中控大屏幕對記者說。

2019年，一汽發布數字化戰略規劃，率先在紅旗總裝車間構建3+1數字化工廠模式，“3”指工藝、質量、物流三大閉環，“1”指制造運營，每個閉環都有多個數字系統支撐，由仿佛中央大腦的MOM(Manufacturing Operations Management)系統統籌管理，系統間數據流互聯互通，從而使整個生產過程更加協同高效、透明可控。

來到生產線，記者看到，固定工位上都立著工業一體機，移動工位則配有工業平板，其上均為MOM界面。假如要生產編號為01的車，工人一掃車輛編碼，該車信息就會通過MOM發到物流系統，物流系統就會把該車所需零件自動發給中轉庫，中轉庫如無貨，則會自動發信息給供應商。以此類推，生產要素完全實現自動化流轉，生產效率大幅提高。

得益于數字化的全面加持，在研發階段，紅旗品牌研發效率提升40%以上，研發周期縮短6個月以上;在制造環節，整車生產準備周期壓縮7個月，訂單交付周期縮短26%以上;在銷售環節，紅旗開通了公眾號、小程序、APP等數字化服務平臺，這一切都使得紅旗產銷再創新高。

綠色變革

穿行在總裝車間，記者發現，這里雖由立柱密集、高度不足的老廠房改建而成，但毫無逼仄昏暗之感，反覺寬敞明亮，這是因其采用了L型生產線布局形式，以及全LED照明。

“全LED照明，在保證充足工藝照明要求的同時，較傳統照明方式節能近70%。”職工張天麒告訴記者，紅旗工廠不僅是目前國內首屈一指的智能工廠，也是最先進的綠色工廠。

“會讀生產計劃”的能源管控系統，即為此間“綠色密碼”之一。該廠創新應用的這一智慧系統，可根據每日生產計劃，實現照明、空調、烘干爐、空壓機等設備的定時開啟和自動關閉，顯著降低多種能耗。而工廠的余熱回收系統，能將空壓機及循環泵產生的熱量進行回收，用于辦公區生活用水及采暖。

工廠廠房頂部也暗藏乾坤——這里大規模安裝有太陽能電池板，將光能轉化為電能，實現新能源對傳統能源的替代。與此同時，紅旗致力于推動生產方式綠色變革，通過采用激光螺旋點焊、多色彩涂裝技術等大量行業領先的工藝技術，進一步減少了生產中的污染。

“借助智能化、數字化、綠色化發展，紅旗品牌3年銷量猛增42倍，今年我們的銷售目標是40萬輛。” 紅旗工廠綜合管理部總監王彩云說。